Uma contribuição silenciosa

Como a indústria do plástico corre nos trilhos da conexão do crescimento do mercado com a proteção ambiental

Na foto do Brasil de hoje, o desenvolvimento sustentável é uma crisálida em luta para cumprir o destino de virar borboleta. Não há fórum, debate ou plataforma política que não tire o chapéu para a economia verde e conclua com convocações para o país abraçar a sério essa agenda construtiva de alcance mundial, na garupa do colosso de seus recursos naturais.

Mas Deus ou o diabo, já se disse, mora nos detalhes. Tal como ocorre no governo Dilma, em que o Banco Central puxa os juros para cima enquanto o Ministro da Fazenda estimula o crédito, o engajamento no barco da sustentabilidade colide na realidade com abraços no desenvolvimento insustentável. Um exemplo é a desfiguração das cidades pelo excesso de veículos, efeito de desonerações fiscais e financiamentos sob medida para a venda de carros, sem planejamento para evitar a piora da qualidade de vida assim gerada. Outro caso: a lei da Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) entrou em vigor em agosto último, quando extinguiu-se o prazo fixado em 2010 para os municípios substituírem os lixões por aterros sanitários licenciados. Levantamento do Instituto de Pesquisa Econômica Aplicada (Ipea) divulgado na mídia no início de setembro, constata que 60% das prefeituras não conseguiram enquadrar-se às normas da PNRS e apenas 4% dos municípios do país hoje dão destino correto ao lixo.

Na mesma toada, pregam-se aos quatro ventos as ecovirtudes de materiais compostáveis num país sem uma usina sequer talhada para esse processo.

Apesar da fundura do poço de contradições e das clamadas mudanças no modo de vida, ainda embrionárias no comportamento da sociedade brasileira, as indústrias em geral hoje quebram a cabeça para vestir a sustentabilidade como uma solução de negócios. Ou seja, consideram cada vez mais o impacto da sustentabilidade na viabilidade de seus projetos e concebem produtos balizados, inclusive, nas oportunidades entrevistas na  conciliação do faturamento com o respeito ao meio ambiente.

Nesse ponto, a indústria do plástico, uma das mais estripadas por ecoxiitas e desinformados, é das que mais trabalham em sintonia com o desenvolvimento sustentável. Trata-se de uma colaboração silenciosa, dado o desinteresse e aversão generalizados na mídia por coberturas que exijam explicações pormenorizadas, ainda mais tratando-se de vitórias cujos resultados práticos não são inteligíveis de imediato para a maioria leiga na plateia. Daí porque transcorrem na surdina, como demonstram as reportagens a seguir, as conquistas tecnológicas alcançadas pelo plástico em relação a mandamentos da bíblia verde como a economia de matéria-prima, o combate às perdas de produção, os recuos no consumo de energia e na emissão de poluentes, ou então, os progressos na reciclagem e as portas cada vez mais abertas no cotidiano pelos materiais de segundo uso.
É o chamado silêncio eloquente.

Se ainda resta dúvida de que a burocracia é uma chaga aberta do Custo Brasil, tente ir atrás da homologação da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) para uma fábrica de reciclagem de PET bottle to bottle (BTB). Mas há algo de novo no ar. A perseverança dos investidores começa a tirar a conotação, ainda acesa por aqui, de caviar tecnológico para esse processo de recuperação premium do poliéster pós-consumo. Um sinal da popularização a caminho é o recente aumento dos sócios do clube dos recicladores aprovados pela autarquia para vender resina recuperada para embalagens alimentícias, exceto água mineral (ver seção Sensor). “Em 2011, a unidade da CPR, do Valgroup, foi a primeira planta de PET BTB qualificada pela Anvisa, seguida anos depois por outra controlada da mesma corporação, a Central PET. No primeiro semestre, a agência homologou a Global PET e a Unipet e, em julho último, foi a vez da  Viscotec”, descortina Irineu Bueno Barbosa Junior, acionista e diretor da Global PET.  “As quatro unidades homologadas somam capacidade para suprir até 106.000 t/a de poliéster pós-consumo reciclado (PCR) chancelada para contato direto com alimentos”, ele constata.

A preparação da Global PET para fazer jus ao aval da Anvisa remonta a 2009, quatro anos após sua constituição. Foi  quando a empresa realizou testes  na sede em São Carlos (SP) sob a batuta da entidade alemã Fraunhofer Institute for Process Engineering and Packaging.Conseguiu assim a carta de não objeção ao uso em contato com alimentos deferida pela agência regulatória norte-americana Food and Drugs Administration (FDA) para sua tecnologia nacional de lavagem, extração e pós-condensação do refugo de poliéster grau garrafa, assinala Barbosa Junior. A seguir, veio a implantação do sistema “Boas Práticas de Fabricação” (BPF- RDC 275) e o procedimento de mensuração do potencial de contaminação de embalagens PET em alimentos, a cargo de laboratório certificado pela Anvisa. Vencida essa via crucis, arremata Barbosa Junior, sua empresa enviou a documentação para Brasília e afinal correu para o abraço em abril passado, ao ler o passe livre da agência no Diário Oficial.

A Global PET opera com capacidade nominal de 1.500 t/mês de PET-PCR com índice de viscosidade de 0,82 dl/g, volume distribuído entre duas linhas que processam, aproximadamente, 1.250 kg/h cada. No entanto, a expansão da planta está em gestação. “Adquirimos maquinário para ampliar o potencial para 2.200 t/mês até dezembro próximo”, antecipa Barbosa Junior. Na unidade atual, o processo é dividido em três etapas. Primeiramente, os flakes recebidos são lavados por equipamentos desenvolvidos na própria empresa, tal como os da área de extrusão. A Global PET utiliza 280 ml de água por quilo de flakes lavados, calcula Barbosa. Em complemento, os flakes seguem para as fases de extrusão e pós-condensação, esta escorada em reatores de ponta.

No reduto de alimentos, debruça-se o diretor, a empresa tem projetos em andamento para fornecer PET-PCR BTB para o envase de produtos como refrigerantes, maioneses e lácteos. Fora desse nicho, ela desfila com o crachá de fornecedora exclusiva de poliéster de segundo uso para gigantes como Johnson & Johnson e Natura, ilustra Barbosa Junior. Sem desvendar as cifras imersas nos ajustes na planta para gerar PET BTB, ele solta sucinto que concorrentes constituídos recentemente demandaram US$20 milhões para produzir em patamares inferiores ao seu em volume e qualidade.

A Global PET opera com preços de reciclado entre 5% e 10% menores do que os estabelecidos pelo índice ICIS LOR Brasil, “dominante no mercado mundial para pautar o poliéster virgem”, atesta Barbosa Junior. Na foto de hoje, ele interpreta, seu setor grama em geral com retorno a desejar e  desequilíbrio estrutural em todas as aplicações de reciclado, resultado da trombada da demanda com insuficiente oferta do material. Para azedar de vez, o diretor introduz no quadro uma pedra no sapato de todas as industrias nacionais, os estragos causados ao negócio pela guerra fiscal. “A situação atual pende para as empresas do Brasil com operações em outros países do Mercosul, para onde trazem PET de fora do bloco comercial com isenção de tarifas de importação e injetam ali a pré-forma remetida para sopro em nosso mercado e cujo desembarque é favorecido por incentivos fiscais estaduais para produtos importados”, reclama o empresário. “Perdemos, nos últimos quatro anos, clientes que partiram para esse tipo de alternativa, preferindo importar PET virgem ou pré-formas com isenção de ICMS em lugar de pagar o tributo na compra do recialdo nacional, transação geradora de empregos e renda no país”, ele acrescenta.
Para assegurar abastecimento constante em qualidade e volume de material pós-consumo, principal gargalo para a reciclagem de forma geral no Brasil, a Global PET se desdobra em diversas frentes.

Em primeiro lugar, conta Barbosa Junior, aposta há oito anos em parcerias sólidas com fornecedores de flakes. Além disso, a, unidade em São Carlos possui sistema de moagem de garrafas colocado em operação, caso caia o volume do suprimento de flakes por terceiros. Por fim, a recicladora recorre a um projeto experimental, batizado de Clube da Reciclagem. O diretor explica que esse sistema de coleta seletiva incentiva a população de São Carlos a encaminhar lixo reciclável para a Global PET. “Os moradores se cadastram no sistema da empresa e solicitam o envio de um veículo às residências para recolher os resíduos plásticos acumulados”, descreve Barbosa Junior. “O material assim coletado gera crédito em dinheiro aos associados, que podem optar por doar o valor ou recebê-lo via depósito em conta”.
Produtora local de PET virgem e reciclado BTB, a M&G não deu entrevista.

Sob o bom mocismo verde reinante nas empresas, PET bottle to bottle (BTB), o reciclado grau platina do poliéster, pode correr para o abraço. Mas nada é pra já. Apesar do clima a favor e do descomunal potencial de emprego do material no acondicionamento de alimentos, ainda pesam para refrear o ímpeto de adesões a esse zênite da tecnologia sustentável o rombo no bolso – ainda mais quando  títulos públicos e o setor de serviços magnetizam investidores bem mais que a indústria-, sem falar num aranzel regulatório tão sem sentido quanto as letras de Djavan. Nesta entrevista, Auri Marçon, diretor executivo da Associação Brasileira da Indústria do PET (Abipet), expõe com realismo as perspectivas para PET BTB.

PR – Em 2013, qual foi a taxa de ocupação da capacidade instalada total de reciclagem de PET?

PR – Qual é o atual cenário da produção brasileira de PET reciclado?
Marçon – Pela dispersão geográfica e diversidade de equipamentos utilizados em linhas de reciclagem, não há como obter um número preciso, mesmo consultando as mais de 450 empresas ligadas à recuperação do poliéster espalhadas pelo Brasil, como fazemos em nosso Censo da Reciclagem de PET. Mesmo assim, através da avaliação de grandes recicladores, entre outras consultas, estimamos a capacidade instalada acima de 400.000 t/a. Esse número tem crescido graças à alta demanda pelo flake, o que vem incentivando pequenos/médios investimentos em moagem. Quanto a PET bottle to bottle (BTB), ainda corresponde a uma fatia relativamente pequena, devido em especial à exigência de investimentos bem superiores aos utilizados na separação e moagem de garrafas.

Marçon – Normalmente, a ociosidade é alta, em torno de 30%, mas não temos informações recentes para corroborar esse valor.

PR – Quantas empresas no Brasil, pela lupa da Abipet, estão homologadas para fornecer a resina BTB?
Marçon – Antes de responder essa questão, gostaríamos de esclarecer que “BTB” não quer dizer exatamente “grau alimentício”.  Existem inúmeras empresas que produzem PET reciclado para aplicações como garrafas de detergentes ou amaciantes e não atendem a um padrão de exigência para embalagens alimentícias.  A expressão “Bottle to Bottle” é comumente vinculada a produtos com nível alimentício, mas não retrata com exatidão as exigências da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa). A propósito, não conseguimos dela uma informação oficial mas, pelos nossos contatos, conhecemos pelo menos quatro empresas  (ver reportagem da Global PET) que obtiveram a carta de não objeção da agência para fornecer PET bottle to bottle para acondicionar alimentos. Como não temos autorização dessas indústrias para publicação de seus nomes, preferimos não mencioná-las.

PR – Por que o número de recicladoras BTB ainda é restrito no Brasil?
Marçon – Os investimentos para se alcançar um nível seguro e capaz de atender às exigências da Anvisa e do mercado de produtos alimentícios envasados em PET são normalmente superiores a US$ 15 milhões de dólares. Isso, por si, constitui um patamar difícil para um reciclador. De outro ângulo, os cuidados tomados pela Anvisa para com produtos alimentícios podem muitas vezes parecer exagerados aos olhos da maioria leiga. E, de fato, existe uma burocracia intrínseca aos órgãos governamentais que desanima muitos empresários.  No caso de PET, a resolução da agência que regula o setor demorou a ser implementada e, a seguir, houve, sim, certa indefinição dos órgãos governamentais (Anvisa e Visas regionais), que protelou a conquista da carta de não objeção por muitas empresas que a pleiteavam junto à Anvisa.

Nas asas da sustentabilidade e do comprometimento ambiental, a imagem da reciclagem do plástico ganhou foros de uma missão social. À parte esse polimento no status, no entanto, os candidatos a ingressar no setor debruçam-se sobre o realismo do prazo do retorno do capital aplicado.

Paolo de Filippis, dirigente da Amut-Wortex, encara essa parada em relação a seus sistemas de reciclagem Challenger. Ele assinala que, visto sob lupa, esse cálculo deve considerar variáveis como os tipos de acessórios do equipamento, horas de trabalho, qualidade do refugo pós-consumo ou do material lavado, nível de filtragem ou ainda o território abarcado pelas vendas do reciclador. Dando esses devidos descontos, ele chega a duas projeções de retorno, relativas respectivamente aos modelos Challenger WEX 90-40D de dupla degasagem e Challenger WEX 90-35D de uma degasagem, e baseadas na estimativa de R$ 0,40 de lucro por kilo produzido por hora. Ele multiplica esse valor pela capacidade de 250 kg/h do modelo 90-40D e de 330 kg/h na projeção para o equipamento 90-235D.

Cada um dos dois resultados aferidos é alvo de mais três multiplicações na seguinte sequência: por 21 h/dia; por 24 dias/mês e, enfim, por 12 meses. “Por esse cálculo, a linha 90-40D proporciona retorno de R$ 604.800 em 1’2 meses e o outro modelo, R$ 798.336 em menos de um ano”.

PNRS: plástico zela pela ficha limpa.
A Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) força a cadeia do plástico a se mexer para entrar nos conformes da legislação em vigor desde agosto último. A Associação Brasileira da Indústria do Plástico (Abiplast), por meio de sua Câmara Nacional de Recicladores (CNRMP), tem implementado ações nessa direção. Para assegurar a logística reversa dos artefatos colocados no mercado, transformadores de materiais plásticos não perigosos devem aderir ao acordo setorial da categoria, por meio de sindicatos regionais ou estaduais, afirma Gilmar do Amaral, consultor de meio ambiente e sustentabilidade da CNRMP. “Já os clientes de nossas indústrias precisam procurar suas associações de classe para também participarem do programa”, ele explica. Além do mais, um edital de chamamento do Ministério do Meio Ambiente (MMA) convocou empresas fabricantes e usuárias de embalagens, bem como distribuidores, comerciantes e importadores, e estipulou metas para diminuição do volume desses produtos. A redução começa em 22% em 2015, chegando a 45% em 2031, situa o consultor.

Em paralelo, assinala Amaral, a CNRMP trabalha de forma proativa para determinar os passos do setor. “No primeiro trimestre de 2014, lançamos o Selo Nacional dos Plásticos Reciclados (SENAPLAS), uma certificação que visa identificar e valorizar as empresas recicladoras que atuam dentro dos critérios socioambientais e econômicos exigidos pela lei”, ele lembra. Para o expert, o principal ator da logística reversa da embalagem ainda é o consumidor e sem ele a cadeia não anda. “Na proposta do acordo setorial, priorizamos a educação ambiental com foco na conscientização a respeito”, sublinha.

Todo esse esforço, aliás, irá alavancar a quantidade de plástico reciclado mecanicamente no Brasil por conta da maior disponibilidade de matéria-prima. Hoje, o índice de reciclagem ronda 22%, de acordo com dados da Abiplast. Outro entrave que se procura melhorar é a carga tributária incidente sobre recicladores. A CNRMP levou ao Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior (MDIC) uma proposta para desoneração, que inclui crédito presumido no IPI para compra de matérias-primas recicláveis, crédito presumido de PIS e COFINS na aquisição de reciclados, redução e isonomia do ICMS em âmbito nacional e criação de identidade tributária para o produto recuperado, complementa Amaral.

Entre as sacadas saídas do forno para essas máquinas, Filippis destaca a entrada em linha de montagem da linha Challenger Compounder para processar recortes de tecidos de poliamida 6 e 6.6 com elastano. Outro gol no portfólio, ele aponta, foi a chegada de um sistema para reciclar poliestireno e polietileno expandidos. Na esfera dos componentes, o fabricante distingue melhorias implantadas nas etapas de moagem e filtragem e no conjunto de rosca e cilindro, sistema de alimentação e degasagem. “Para tornar a reciclagem mais simples e econômica, passamos a ofertar a alternativa de incorporar às máquinas um novo sistema de troca telas duplo”. Na mesma trilha, ele sugere a acoplagem aos modelos Challenger de linhas de lavagem em inox da Amut-Wortex. “As novas versões trabalham com rígidos e flexíveis em cinco opções de capacidade: 350, 600, 800, 1.200 e 2.000 kg/h”, ele alinha.

Carlos Seibt, sócio executivo da Seibt, coloca as mesmas ressalvas citadas por Paolo de Filippis para projetar o retorno do investimento num sistema fechado de reciclagem de sua empresa. Entre essas condições, ele ressalta a influência no cálculo da compra do refugo e venda do reciclado. “Comprando e vendendo bem, o prazo do retorno cai e, no geral, ele acontece em até dois anos”, delimita Seibt. Entre as melhorias recentes em seus sistemas de reciclagem pós-uso, o industrial cita a incorporação de estações de tratamento de efluentes (ETE) com capacidades de 5,10 e 15 m³/h e em sintonia com as exigências do Conselho Nacional do Meio Ambiente (Conama). “Esse componente reforça nosso conceito de solução completa para reciclagem”, interpreta Seibt. “O efluente gerado pode ser tratado simultaneamente ao processo de recuperação do plástico”.

Os equipamentos da austríaca Erema formam na tropa de elite global dos sistemas de reciclagem. Pondo à parte da estimativa as inevitáveis variáveis, desde o regime de produção às cotações da matéria-prima ou o padrão de qualidade do reciclado, Marcelo Oliveira, supervisor técnico da Intermarketing Brasil, agente da Erema, chega a uma noção do retorno do aporte de recursos nessa tecnologia. Ele toma como referência o modelo Intarema TVE 1714, capaz de produzir 7.182 toneladas de reciclado durante 350 dias por ano. “No mercado, a tonelada do reciclado sai por volta de 773 euros e o custo operacional do sistema, incluso o de coleta, lavagem e da extrusora, é estimado em 150-200 euros por tonelada”, ele expõe. “São indicadores de que o equipamento se paga em dois a três anos de trabalho”.

Oliveira ressalta que a tecnologia de reciclagem da Erema extrapola o fornecimento corriqueiro de plástico de segundo uso para injeção. “Também supre material para filmes técnicos, chapas, frascos, pré-formas e monofilamentos”, sublinha. A relação das inovações mais recentes nessas máquinas abre com a adoção da tecnologia Counter Current redimensionando o conjunto rosca/camisa extrusora/motor-redutor integrado. “Ele possibilita aumentar a capacidade de processar aparas com diâmetro de rosca inferior ao dos modelos Erema anteriores, resultando em economia de energia na relação kg/h”, esclarece o supervisor. Outros pontos altos dessas máquinas, insere Oliveira, são o patenteado  cortador/compactador e o recurso da tripla degasagem do material filtrado. “Permite reciclar aparas com alta cobertura de impressão, caso de flexíveis e, entre eles, filmes metalizados, possibilitando que o material recuperado volte a ser empregado em filmes técnicos”

A demanda por biomateriais, sejam do tipo biodegradável, de fonte renovável ou aditivados com fórmulas que aceleram sua decomposição, aumenta junto com o apelo ambiental e, a tiracolo, com a busca por alternativas que minimizem seu impacto no planeta. A pressão das sociedade, principalmente das novas gerações, também impulsiona empresas a abraçarem soluções sustentáveis. Hoje em dia, contudo, fornecedores de biomateriais penam com o desafio da sua viabilidade econômica, pois o preço, à sombra de escalas comedidas, por ora os restringe a nichos premium. Essa condição deve prevalecer pois, em contraste, é crescente a capacidade e oferta de termoplásticos base petroquímica, em especial poliolefinas, bem mais acessíveis e nos conformes da sustentabilidade por serem recicláveis.

Para Alexandre Elias, diretor de químicos renováveis da Braskem, produtora do polietileno (PE) derivado de etanol de cana-de-açúcar, o mercado de cosméticos e de artigos de higiene e beleza ainda é o mais interessante para o biopolímero. Afinal, diz, esses segmentos tendem a adotar embalagens que agreguem valor à marca. O reduto de alimentos e bebidas vem logo atrás, ele percebe. No entanto, mesmo mais caro, PE verde conseguiu abrir caminho em sacos multiuso e sacolas de boca de caixa, redutos de flexíveis movidos a preço e inundados de competidores. “Encontramos empresas que buscam diferenciação e se preocupam com o impacto ambiental”, justifica o executivo. Esses transformadores, ele afirma, contribuem positivamente com o meio ambiente, capturando 2,15kg de CO2 para cada quilo produzido.
A Braskem fabrica 200.000 t/a de PE verde em Triunfo (RS) desde setembro de 2010 e, apesar da inserção da resina entre os mais diversificados segmentos consumidores, não há projeto na mesa relativo a aumento da produção do polímero. A investida em PE verde vingou em razão da insuficiente capacidade da central petroquímica gaúcha para suprir a pleno o complexo vizinho de polietilenos da Braskem de eteno base nafta. Essa diferença, da ordem de 200.000 t/a, e o clima receptivo no mercado a materiais de fonte renovável, animaram o investimento do grupo no trabalho com a via mais cara da alcoolquímica, para assim obter a necessária fatia complementar de eteno para desfrutar todo o potencial de sua produção local de PE. Na foto atual, despida de planos de ampliação da capacidade de PE em Triunfo, o hipotético aumento da produção de eteno extraído do etano contido no etanol implicaria redução no uso do já disponível e mais barato eteno de origem petroquímica.
Elias retoma o fio deixando claro que o avanço da exploração do shale gas norte-americano e o consequente barateamento internacional de derivados de eteno podem ofuscar eventuais intenções de alargar a produção de PE verde. “A alcoolquímica hoje não seria a escolha mais competitiva, pois possui uma estrutura de custo em patamar mais elevado do que a rota gás, por exemplo,” estabelece o diretor.
Entretanto, ele prossegue, seu biopolímero é ainda uma solução que atende à demanda crescente de empresas que aspiram diferenciação de seu mostruário e querem reduzir suas emissões de carbono. “PE verde é encontrado em embalagens de alimentos, lácteos, produtos de higiene e limpeza, cosméticos, pet food, sacolas, tapetes para automóveis, grama sintética e fios e cabos”, exemplifica o executivo. A carteira do bioplástico ultrapassa 70 clientes espalhados mundo afora e inclui grifes como Nestlé, Tetra Pak, Johnson & Johnson, Kimberly Clark, Natura, Pilecco Nobre, Surya e Panvel. “Recentemente, a Braskem fechou acordo com a belga Nomacorc para aplicação de PE verde em rolhas de garrafas de vinho nos EUA”, ele complementa.
Em outra frente, a alemã Basf ara, semeia e irriga o mercado nacional para sua resina compostável Ecovio, uma blenda que combina o copoliéster alifático aromático Ecoflex e o biopolímero ácido polilático (PLA). A procura pelo produto, por sinal, tem aumentado de forma consistente no país e na América do Sul, garante Karina Daruich, gerente de polímeros biodegradáveis da base brasileira da corporação alemã. Entre as aplicações de destaque de Ecovio, ela pinçam, constam sacos para resíduos orgânicos, mulching na agricultura, sacolas e embalagens de alimentos.
Mas Ecovio não cresce apenas flexíveis. “Bandejas e copos termoformados agora podem ser produzidos com o grade T2308, que apresenta propriedades mecânicas semelhantes às de PET amorfo”, a gerente ilustra. O componente Ecoflex, ela continua, assegura equilíbrio na relação rigidez/resistência, bem como resistência ao impacto sob baixas temperaturas. Além do mais, o material é translúcido e pode ser adequadamente selado com filmes protetores também compostáveis.
Os dois tipos de resinas sustentáveis da Basf (Ecovio e Ecoflex) atendem aos requisitos para processamento em máquinas convencionais para polietileno de baixa densidade (PEBD) e apresentam maior resistência ao rasgo, alto alongamento na ruptura e boa estabilidade térmica. “É possível obter filmes de espessura muito baixa, próximos a 10 micra”, Karina confirma. A película ainda oferece excelente soldabilidade e boas características para impressão.
Para alavancar o consumo de Ecovio no Brasil, a Basf busca distinguí-lo do PE verde e de aditivos oxidegradáveis, por exemplo. O biocomposto, assevera a porta-voz, proporciona biodegradabilidade e compostabilidade certificada internacionalmente e possui fontes renováveis em sua composição. “Bioaditivos e oxibioaditivos não pertencem à classe de biopolímeros e poliolefinas oxibiodegradáveis não são biodegradáveis em condições de compostagem.
Quanto ao PE verde, ele tem a matéria-prima renovável, mas não é biodegradável”, compara.
Ecovio é produzido na Alemanha e nos Estados Unidos, sendo que a fabricação norte-americana é conduzia em parceria com a Heritage Plastics. No momento, avisa Karina, não há estudos para instalar uma planta no Brasil.
Por aqui, até o antigo plano da Basf de erguer uma usina de compostagem em Guaratinguetá (SP) mudou de rumos e, no plano geral, o país permanece desprovido desse tipo de instalação. “O projeto está sendo reestruturado e deve ser apresentado no próximo ano”, assinala a especialista. De outro lado, o projeto piloto realizado no ano passado para compostagem de lixo orgânico em Mogi Mirim (SP) obteve resultados positivos. “A prefeitura está avaliando os modelos de implementação, respeitando os prazos legais para a contratação de serviços de gerenciamento de resíduos sólidos urbanos de acordo com a Política naciopnal de Resíduos Sólidos (PNRS)”, ela conclui.
No flanco dos aditivos oxidegradáveis, as vendas do d2w da inglesa Symphony Environmental, distribuído no país pela Res Brasil, vão de vento em popa. “ No momento, são mais de 350 fabricantes de artefatos e embalagens plásticas licenciados para uso da tecnologia”, calcula o agente Eduardo Van Roost. Na ponta, ele estima que 2.000 marcas utilizem o aditivo no país. “São, na maioria, grandes empresas que assumem suas responsabilidades na proteção ambiental ao usar plásticos que atendam a normas de degradação em caso de descarte indevido ou acidental”, julga Van Roost. Assim, cerca de seis milhões de artigos são produzidos a cada mês no Brasil com d2w, número que deve aumentar 50% no próximo ano, ele antevê.
Por aqui, embalagens flexíveis consomem mais de 60% do volume de d2w distribuído, mas houve um aumento significativo em aplicações rígidas, incluindo frascos, tampas, tubos e copos. “No exterior, a proporção é semelhante, mas com a inclusão de stretch, shrink e filme gofrado para fraldas”, esclarece Van Roost. “Apesar do baixo crescimento da economia brasileira, nossa média de venda mensal dobrou neste ano em relação a 2012”, ele sublinha.
A ventilada hipótese de a Symphony produzir d2w no Brasil parece destinada ao descarte, pois os custos do Brasil perdem de goleada para o padrão internacional. “É bem provável que a operação produtiva na América do Sul seja instalada em alguma nação andina”, deixa no ar o agente local. Se a tacada vingar, também pode contemplar a formulação de d2p, aditivo antimicrobiano desenhado a quatro mãos pela Symphony com a Janssen, divisão farmacêutica da Johnson & Johnson.

 

 

 Após o sucesso na comercialização de sua resina Biohybrid, com 70% de conteúdo renovável, a australiana Cardia Bioplastics instalou em Santana de Parnaíba (SP) uma fábrica, com partida engatilhada para meados de setembro, de filmes e sacolas baseados nessa matéria-prima. Um dos intuitos do investimento, informa João Carlos Mignot, diretor do grupo para América Latina, é associar a imagem da empresa de uma vez por todas a produtos genuinamente sustentáveis. Com alguns anos de vendas do biopolímero no país, o executivo deparou com transformadores bradando o uso de Biohybrid sem aplicar um grânulo na produção. “Chegamos a acionar judicialmente alguns deles”, assevera, sem soltar nomes.

Mignot esclarece que a solução Biohybrid é constituída por 30% de polietileno de baixa densidade (PEBD) convencional, combinada a uma fórmula com base em amido de milho. “Não é compostável nem biodegradável, mas sustentável”, ele esclarece. Na prática, diz, o uso de Biohybrid diminui o conteúdo de material  de origem fóssil (N.R.-petroquúimica) na fabricação de filmes. No fim das contas, o teor renovável no artefato final vai depender da composição do material que entra na extrusora. “A grosso modo, a cada 10% de Biohybrid aplicados, a pegada de carbono diminui em 5%”, encaixa Aroldo Lonskis, gerente técnico da Cardia.

No portfólio, a empresa conta também com resina do tipo compostável, mas o produto necessita de condições específicas de usinas para esse fim, inexistentes no país. “Ali, o filme se decompõe em 180 dias”, situa Mignot. No meio ambiente ou em aterro, o material irá biodegradar, mas o intervalo de tempo não pode ser garantido. “Quanto mais quente, mais rápido o processo transcorre”, Lonskis explica.

A planta paulista conta com duas extrusoras: uma monocamada, destinada à película para sacolas de polietileno de alta densidade (PEAD) e Biohybrid, e outra,   uma coex de três camadas, para filmes mais elaborados, shrink inclusive. A unidade possui também duas linhas de corte e solda e uma impressora, amarra o diretor da Cardia.

Segundo ele, todas as sacolas serão feitas de acordo com as normas da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), para assegurar espessura e resistência nos padrões estabelecidos.

O grupo Cardia tem unidades de resina e de sacolas na China e Malásia, de onde virá a matéria-prima para a fábrica brasileira. De acordo com Mignot, os custos de se produzir localmente ou importar da Ásia acabam empatando. “Ao trazer de fora, precisamos somar os impostos, fretes e tempo gasto no transporte”, justifica o porta-voz. Com a planta em São Paulo, a empresa ganha ainda na agilidade na entrega. “O mercado no Brasil oscila bastante e muito rapidamente”, complementa Lonskis. Facilidade logística, por sinal, foi um dos fatores por trás da escolha de Santana de Parnaíba para sediar a fábrica. “Estamos próximos da Rodovia Castelo Branco e do Rodoanel, com facilidade de escoamento para o Brasil inteiro”, situa Mignot.

O investimento em equipamentos, segundo divulgou a sede da Cardia, foi de A$ (dólares australianos) 750.000, valor financiado em 12 meses pelo fornecedor. Avesso a abordar cifras, Mignot apenas afirma que o aporte na fábrica inteira, contando a estrutura física e instalações, será mais alto. A capacidade inicial para produção de sacolas na extrusora monocamada será de 350 milhões de unidades por ano, ele estabelece.

O preço da sacola de Biohybrid sai, em média, 20% mais alto do que o do tipo descartável convencional, mas isso pode variar de acordo com a formulação, encaixa Lonskis. Apesar da ferrenha concorrência entre transformadores nesse reduto de flexíveis, os executivos da Cardia acreditam em seu produto e enxergam espaço para crescimento.

“Há empresários que, de fato, se preocupam com o meio ambiente. Não é só no ramo do varejo, mas em embalagens de forma geral”, garante Mignot. Na carteira da empresa já aparecem Drogaria Araújo e a rede supermercadista Ricoy, bem como outros pequenos usuários.

No afã de demonstrar adesão ao desenvolvimento sustentável, há fabricantes que, de 10 anos para cá, até mudaram para verde a cor de suas máquinas para transformação de plástico. Hoje em dia, esse engajamento tomou a forma de avanços antes vistos apenas como medidas de economia, a exemplo de soluções para reduzir o peso dos artefatos e baixar o gasto energético e índice de refugo gerado no processo.

Kai Wender, diretor do escritório comercial no país da alemã Arburg, ponta de lança global em injetoras, pondera que o conceito de sustentabilidade na transformação vai além da discussão centrada no tipo do equipamento, exigindo uma análise do processo como um todo. “Vemos hoje, por exemplo, muitos moldes aquecidos e sem placas isolantes processando plásticos de engenharia, implicando gasto de energia esquentando as placas da injetora”. Além do mais, observa, muitas vezes o transformador não atenta para o fato de que um processo mais produtivo pode exigir mais energia/h, mas superar em eficiência e economia específica de eletricidade a medição pelo cálculo baseado no consumo de energia por quilo de material processado.

Com base nessa visão geral, coloca Wender, a Arburg faz seu cerco com um mostruário no qual cabem desde injetoras elétricas e híbridas a modelos com acionamento hidráulicos com bombas de vazão variável, servo-bomba ou injetoras de bomba dupla com acionamento de motor assíncrono de velocidade variável via inversor de frequência. “Com assistência técnica e softwares de simulação, definimos o equipamento talhado para o cliente e capaz de conciliar produtividade com sustentabilidade, como indica o símbolo ‘e²’ nas injetoras de menor consumo energético”, assegura o diretor.

A norte-americana Milacron, outro sangue bom global em injetoras, também singra nas águas da sustentabilidade. “A redução de espessura dos artefatos depende de velocidade bem maior de injeção e de um sistema de fechamento capaz de manter moldes multicavidade no devido balanceamento”, considera Hércules Piazzo, gerente geral do escritório da empresa no Brasil. Nesse quadro, encaixa, a Milacron comparece com linhas elétricas e hidráulicas que acentuam o engajamento do transformador nos conformes do desenvolvimento sustentável ao proporcionarem redução do ciclo, a exemplo do recurso de servomotores de altíssima aceleração nas injetoras elétricas Roboshot. “Através dele, a máquina atinge a velocidade máxima e tem as cavidades preenchidas em 25 milisegundos”, expõe Piazzo. “Além do mais, uma placa móvel dupla distribui para o seu centro a força de fechamento de modo a prover o balanceamento ideal do molde multicavidade”.

Piazzo atenta, em particular, para o grau de precisão de suas injetoras elétricas Roboshot, mérito do monitoramento com CNC de servomotores munidos de encoders ópticos que lêem a posição da máquina. “As informações entre CNC e servos são transmitidas por fibra óptica, baixando assim o tempo de resposta”, esclarece o executivo. Outro avanço em prol da precisão, no caso do peso de injeção segue, é o recurso patenteado “Precise Metering Control”. Em suma, coloca Piazzo, ele permite que, após a dosagem, a injetora gire a rosca  no sentido contrário. “Visa aliviar a pressão e equalizá-la em ambos os lados do anel de vedação da ponteira da rosca”. Para contribuir no combate à geração de refugos em linha, o especialista destaca os préstimos do também patenteado monitoramento de fluxo de retorno nas injetoras Roboshot. Viabiliza a checagem do estado do conjunto de anel de bloqueio dispensando o trablho de desmontar o cilindro de plastificação para medição do conjunto de ponta de rosca, assinala o especialista. Quanto à economia energética, Piazzo serve à mesa, além da vantagem do servomotor, o também patenteado sistema de regeneração de energia  de suas linhas Roboshot. “A energia consumida no movimento de frenagem é regenerada e armazenada no equipamento, para uso no próximo movimento ou no sistema de aquecimento da máquina, reduzindo assim a níveis extremos o gasto de eletricidade no processo”.

A busca de redução de espessura está em conexão direta não com a injetora, mas com o molde e a resina, enxerga Reinaldo Milito, diretor geral da operação comercial brasileira da austríaca  Wittmann Battenfeld, peso pesado em robôs, periféricos e injetoras. Em seu empenho em marcar de perto a tendência, ele conta, suas máquinas acenam com grande pressão de injeção. “Com a redução da parede, aumenta a dificuldade para preencher a cavidade do molde, entrave solucionado mediante o aumento da pressão de injeção contribuindo para elevar a velocidade”, argumenta Milito. Também conta pontos na diminuição da parede dos injetados, acrescenta o diretor, o controle em malha fechada (closed loop) da pressão/ velocidade. “É um dos pontos altos do novo sistema de controle Unilog B6P, cuja excelência na armazenagem dos dados operacionais e análise dos parâmetros do ciclo favorece a precisão e repetitibilidade das peças e a redução do refugo gerado no processo”.

Pelo flanco verde da poupança energética, a Wittmann Battenfeld acontece com seu processo Cellmould -injeção combinada de resina com gás na condição de agente espumante. “Além de reduzir o consumo de resina, baixa a pressão exigida pelo preenchimento da cavidade e, por extensão, ajuda a diminuir o dispêndio com energia”.

PS: espessuras no spa.
O reduto do poliestireno (PS) trava briga de foice contra o peso de seus artefatos. O embate,por sinal, extrapola o flanco dos descartáveis, onde a resina tem cadeira cativa, e chega até os bens duráveis pela ala do frio.  Uma referência é o grade R 940D, da Innova, mola propulsora de significativa diminuição de peso para componentes internos de geladeiras, assegura o gerente de tecnologia e desenvolvimento Marcus Dal Pizzol. A empresa incorporou ao termoplástico uma não detalhada formulação inovadora para dotá-lo de altos níveis de rigidez e tenacidade. Esses atributos, aliás, são replicados na resina de alto inmpacto R 770E. Segundo Dal Pizzol, os dois grades resultaram em artefatos de paredes mais finas, mantendo as propriedades mecânicas e respeitando os limites estabelecidos por padrões e normas técnicas. “Ambos os materiais também contribuíram para a redução direta do consumo de energia, fato constatado por vários clientes, tanto na extrusão de chapas e bobinas quanto na termoformagem”, ele ilustra.

No front da reciclagem, o expert da Innova considera crucial a conscientização da sociedade quanto à separação dos artefatos de PS pós consumo e seu encaminhamento para coleta seletiva, atividade ainda incipiente no país apesar da vigência da lei da Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS). “Há projetos para educação sobre o reuso de poliestireno espumado (XPS)”, afirma. Essas embalagens, ele encaixa, podem ser redensificadas e o produto resultante tem como ser reintegrado a processos produtivos em segmentos como materiais de construção. No Brasil, o consumo de XPS é muito baixo em comparação a economias maduras, onde descartáveis termoformados com o material  são, inclusive alvo de restrições e banimentos, a exemplo de bandejas de fast food nos EUA. De qualquer forma, a cadeia brasileira de PS tem buscado a possibilidade de recuperação, a exemplo do que é realizado com sucesso com poliestireno expandido (EPS). A Innova ainda apoia projetos de logística reversa de itens de linha branca e o EcoPS, um material que contém 50% de resina pós-consumo e dirigido a aplicações fora da esfera do contato humano direto.

O esforço da Unigel, pedra de toque em PS na região sudeste, em prol da reciclagem também é intenso. Junto da Associação Brasileira da Indústria Química (Abiquim) e Instituto Sócio-Ambiental dos Plásticos (Plastivida), a empresa desenvolve diversas ações para alavancar a recuperação dos resíduos pós-consumo. “Além disso, temos trabalhado fortemente com o poder público pelo bom uso dos insumos plásticos e pela conscientização sobre alternativas ao material e eventuais consequências ao meio ambiente”, comenta Wendel Oliveira de Souza, diretor de estirênicos do grupo brasileiro. Procurada por Plásticos em Revista, a Videolar preferiu não se manifestar.

Peças peso pena injetadas em microciclos são troféus há bom tempo na galeria das injetoras suíças Netstal. “Uma referência é a série Elion, dotada de unidade de fechamento elétrico e injeção pelo sistema de duas válvulas ‘twin valve’, recurso chave para ampliar a velocidade em até 2.200mm/s com baixíssimo tempo de resposta, mérito também do controle preciso do processo a cargo do processador concebido pela Netstal”, descreve Ítalo Zavaglia, gerente da divisão relativa a essas máquinas do KraussMaffei Group do Brasil. Além do servomotor acoplado à bomba variável, Zavaglia fundamenta a economia energética das linhas Elion com sacadas como o monitoramento do consumo real de eletricidade na tela do comando AxoS e a tecnologia de recuperação da energia cinética. “A eletricidade acumulada é usada de imediato pelo servomotor da bomba”, ele resume.
As linhas elétricas Venus e a série híbrida Zeres são avocadas de bate pronto por Roberto Melo, gerente da base de vendas brasileiras da Haitian, para ilustrar o envolvimento com a sustentabilidade por parte dessa lanterna chinesa de injetoras. “A velocidade e precisão qualificam essas máquinas para peças de parede fina, efeito do tempo inferior para o preenchimento da cavidade, o que diminui a compactação excessiva e, em decorrência, o peso da peça”, nota o executivo, aludindo ao consumo inferior de matéria-prima, vantagem estendida por ele, tal como a redução no gasto de energia, ao processo de injeção de paredes grossas aliada à tecnologia de espuma microcelular (microcelular foaming/MCF).

Nº1 do Brasil na construção de equipamentos para moldar resinas, a Romi tem ido à luta pela leveza das peças e contra as aparas surgidas no processo com suas injetoras e sopradoras. “As injetoras EN incorporam o sistema ‘stop and go’ para aumentar a precisão e diminuir o consumo de energia e o desvio padrão do peso das peças”, descortina William dos Reis, diretor da unidade de máquinas para transformação de plástico. No âmbito das suas sopradoras, o porta-voz da empresa distingue o recurso da programação de até 512 pontos no perfil do parison. “Permite alta precisão na distribuição do material, reduzindo o peso do recipiente soprado com excelente controle da espessura”, aponta Reis. Em alusão específica à sopradora C5TS, o diretor destaca o monitoramento  independente de até 21 zonas de temperatura do cabeçote, mão na roda para a estabilidade do processo. “O programador de parison pode ser acionado por controle proporcional e apoio por acumulação de pressão, garantindo repetitibilidade e forte diminuição de perdas em linha”, completa Reis. Na raia da economia de energia, ele assinala que as máquinas da Romi empregam sistemas de guias lineares e fusos de esferas, elementos capazes de baixar bastante o atrito e peso dos acionamentos mecânicos. Em relação às sopradoras, Reis ressalta as credenciais do motor acoplado ao redutor do parafuso plastificador. “Essa integração aumenta o rendimento de temperatura no cabeçote, torpedo e trefilas, elevando assim a eficiência energética”.

No balcão da Multipack Plas, os predicados da sustentabilidade têm sua melhor identificação na sopradora por extrusão contínua Full Electric. “Hoje em dia, a energia é o segundo item em peso na composição dos custos da embalagem”, situa Fernando Moraes, diretor de propaganda e marketing  da empresa. Tal como a série de sopradoras Ecoblow, ele salienta, o modelo Full Electric dispõe de movimentos elétricos e acionamento da extrusora por motor torque, dispensando o uso de redutor. Quanto ao apelo da redução de espessura dos frascos. Moraes responde com a adoção nas sopradoras do sistema de distribuição do material na parede do parison (PWDS).

“Programa o parison de forma axial, agindo direto no conjunto do bocal, e a distribuição da resina ao longo da embalagem resulta em diminuição do seu peso com ganhos de qualidade”, ele assegura. A título de contribuição para restringir as apartas em linha, Moraes enfatiza o desempenho dos cabeçotes alemães Windmoeller & Hoelscher que equipam suas sopradoras coex e os tipos concebidos pela própria Multipack para a produção de frascos monocamada. Outra vantagem na mesma trilha, encaixa, a hidráulica proporcional em todos os movimento de abertura e fechamento do carro e sistema de calibração. “Contribui para a repetitibilidade do processo”, afiança o diretor.

Braskem: as resinas do jogo de ganha-ganha.
Nos estatutos da Braskem, o cumprimento da sustentabilidade não se cinge ao cumprimento de determinado requisito da economia verde- como um material capaz de prover uma embalagem mais leve- e um abraço. O conceito apoiado pela empresa engloba toda a cadeia, da produção e envase ao uso do produto final. Exemplos dessas soluções são grades de polietileno de alta densidade (PEAD) bimodais, marcados pela excelência no processamento e no balanço entre rigidez e tolerância química, condições chave para artefatos de menor peso e mais resistentes. A família de PEAD verde, com os grades SGF4950 e SGF4960, também se destaca nesse contingente. Segundo a Braskem, toda essa gama de avanços aplica o conceito Maxio, que proporciona efetivo ganho de valor ao cliente por meio da redução de custos, com ciclos mais rápidos e menor consumo de energia na linha.

Sem entrada em venda confirmada até o fechamento da edição, a sopradora Bimatic Demo reflete todo o esforço da Pavan Zanetti para acertar o passo com os preceitos da sustentabilidade. “Buscamos a hibridização de uso da energia mediante o emprego de motoredutores elétricos comandados por inversores de frequência e encoders ou regras potenciométricas para controle de velocidade, posicionamento e amortecimento dos carros porta-moldes”, traduz Newton Zanetti, diretor comercial da grife nacional de sopradoras e injetoras. “Trata-se de um novo conceito de sopradora híbrida, com o movimento elétrico dos carros porta-moldes substituindo essa função tradicionalmente a cargo de cilindros hidráulicos”, assinala o dirigente, encaixando entre os destaques da nova sopradora o software concebido pelos engenheiros da Pavan Zanetti junto com as empresas Weg, Schneider Electric e Moog. “Além do efeito de redução de óleo hidráulico no sistema, outra vantagem da Bimatic Demo é a redução de pontos para vazamentos opor desgaste das vedações e menor emprego de itens como mangueiras hidráulicas”, nota Zanetti, arrematando que a Bimatic Demo economiza energia, embora aquém dos níveis de uma sopradora 100% elétrica.

No mais, o diretor comercial realça iniciativas de sua empresa dentro do espírito da  sustentabilidade, caso do aperfeiçoamento dos cabeçotes e programadores de espessura do parison para auxiliar na redução do peso dos frascos soprados com polietileno de alta densidade (PEAD), ou o emprego de sistemas menos dependentes de óleo hidráulico. No compartimento de suas sopradoras de PET, ele empunha como prova de apoio à sustentabilidade a incorporação de servomotor no estiramento para sopro da pré-forma e melhorias nos manipuladores dessas máquinas.

A economia de energia faz parte da vocação da berlinense Bekum para alargar os limites do sopro por extrusão contínua. Entre os indicadores nesse sentido, extensivos à linha de ação da planta subsidiária no Brasil, figura o redimensionamento das unidades hidráulicas das sopradoras. Para isso, segundo divulga a empresa, os blocos hidráulicos passaram a ser alojados mais perto dos cilindros hidráulicos. A proximidade diminuiu o uso de acumuladores hidráulicos no conjunto motor/bomba, reduzindo assim as perdas de cargas e evidenciando economia energética. Na mesma trilha, a Bekum zerou em todos os dispositivos de suas máquinas a possibilidade de vazamento de ar comprimido, cuja produção requer eletricidade e onera a produção. A luta contra o consumo abusivo de eletricidade estendeu-se ao tópico da quantidade de horas e matéria-prima dispendidas na troca de cor no cabeçote acumulador da sopradora. Pela sistema da Bekum, a extrusora fica ligada purgando todo o material até o parison obter a cor desejada. Testes da empresa aferiram prazo em torno de uma hora para substitição de cor nessas condições, com decorrente diminuição no gasto energético.

Uwe Margraf, responsável pelo gerenciamento da Bekum do Brasil, comenta que as condições para redução da espessura variam conforme o produto a ser soprado e, quanto mais pesado for, maior a possibilidade de torná-lo mais leve. “Para recipientes maiores, como bombonas de 20 litros, convém utilizar no sopro o sistema PWDS de compensação axial e radial”, recomenda.

O comprometimento com a sustentabilidade também transparece no reduto nacional de extrusoras de filmes e chapas. A Rulli Standard ilustra esse banho de imersão no culto verde brandindo componentes a exemplo de cabeçotes bifluxos, ofertados como acessório opcional. “Asseguram ao filme resistência nos sentidos transversal e longitudinal e permitem o trabalho com uso de 100% de materiais reciclados”, esclarece Paulo Leal, engenheiro do departamento comercial. Ele também enfatiza a substituição, nas extrusoras, dos motores convencionais pelos tipos wmagnet. “A troca resulta em economia da ordem de 20% no comparativo e contribui ainda para baixar custos de manutenção”, complementa. •

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